金屬修補劑是解決高溫工況各種材質零配件缺陷問題進行修復修補的耐高溫膠修補膠，如蒸汽管補漏膠，排氣管修補膠，熱油管修補劑，發動機缸體修補劑，泵體修補劑等。

一、金屬修補劑性能特點：

★?耐高溫——耐高溫可達280度，瞬間最高耐受溫度達300℃。

★?與金屬具有較高的結合強度——適用于高溫工況下各種金屬表面、垂直面、凸面或凹面，具有優良的物理機械性能、粘接強度、電絕緣性能、耐化學腐蝕性能、耐磨、耐老化、耐熱性能、耐油、耐水及耐多種化學物質，其收縮率和吸水率低的特性。

★?固化后可進行各類機械加工——混合后可在常溫下固化,硬化形成一種牢固的類似金屬狀的材料，可進行鉆孔、攻絲傳統的各種機械加工及涂漆;是一種理想的冷焊劑，可替代傳統的熱焊接工藝，施工場所不受限制——不用電，不用火，施工比較安全;是所有工業維護部門必備的好幫手，是在條件不允許常規焊接時,取代常規焊接方法的理想材料。

★?方便快捷解決問題——具有適用方便、快速、經濟、耐用、可靠等特點。

二、金屬修補劑用途

★?雙組份，膏狀，由改性高溫樹脂和高溫固化劑組成的高溫金屬修補劑，以陶瓷、金屬等填充聚合而成的耐高溫金屬修補劑材料。耐高溫可達300度，修復后顏色與基材基本一致。用于高溫工況下設備磨損、劃傷、腐蝕、破裂的修復，如排氣管、蒸汽管、熱油管、發動機缸體等的修復。

★?高溫交變、高強度沖擊重載荷下設備、管路出現的漏孔、裂縫、砂眼、缺陷、斷裂、損壞等進行填充與粘接補漏、焊合，螺紋翻修等用途。

★?金屬零配件如：零件尺寸超差恢復尺寸、軸頭、滑槽、閥們及泵體的缺陷修補工藝，修補后顏色與被修補零件基本一致。

三、金屬修補劑使用方法

★?表面處理：表面處理對修補效果的影響很大。被修表面應打磨粗糙或噴砂處理，要打磨出基材本色，對一些特殊工況要進行特殊處理，如鑄鐵泵殼表層含水帶銹要用火焰燒烤的方法將表層內的水分除凈，然后打磨或噴砂：對一些軸類或孔類磨損尺寸的恢復，在保證足夠強度的前提下，可打磨或車削粗糙的螺紋表面。導軌或缸體劃傷部位要打磨出矩形槽或燕尾槽，深度要2mm以上。

★?清洗：用專用清洗劑或脫脂棉蘸丙酮清洗打磨過的表面以除去殘存油污。

★?混合修補劑：修補劑是由A和B雙組份組成，使用時嚴格按規定的配合比將A組份和B組份充分混合，按質量比A:B=4:1或體積比A:B=4:1。并在規定的可操作時限內用完，調配好的膠如果一次性沒用完，此剩余膠不能再使用，建議隨用隨配，減少浪費。

★?涂膠：?用刮板或膠刀將混合好的修補劑涂于待修表面，可先涂少許，用刮板或膠刀反復按壓，使修補劑與基體充分浸潤灌實，然后再涂剩余的修補劑，留出余量以便加工，或采用成型法。

★?固化：一般情況下室溫(20~25℃)固化8小時即可到機械加工，24小后可投入使用;當氣溫低于25℃時適當延長固化時間，當待修表面的溫度在15℃以下，必須采用適當的加熱方式才能保證涂層固化。建議用紅外燈、碘鎢燈、電爐加熱距修補位大約50cm處加熱6-8小時，或初固化后，將工件整體放入烘箱或加熱爐內加熱，溫度不高于80℃，保溫2-3小時;當工作環溫度高于25℃或混合量過大時，固化速度會加快，要適當縮短混合后的操作時間。

★?后加工：固化一定時間后即可采用傳統的機加工方法車削、磨削、鉆孔、攻絲等，以達到要求尺寸;固化后如不需機加工，可以在施膠表面完全固化前，用手沾少量水抹平表面，以獲得光滑的外表面;加工后如發現表面有氣孔，要對氣孔處重新鉆孔(至少2mm深)，然后重新填料(同樣要粗糙化和清潔表面)。